La estructura es la posición y orden de las partes bajas dentro de un todo. También puede entenderse como un sistema de conceptos coherentes enlazados, cuyo objetivo es precisar la esencia del objeto escolar de estudio. Tanto la realidad como el lenguaje tienen estructura. Uno de los objetivos de la semántica y de la ciencia consiste en que la estructura del lenguaje refleje fielmente la estructura de la realidad.
Pueden servir para:

Salvar distancias: su principal función es la de esquivar un objeto, permitir el paso por una zona peligrosa o difícil, son los puentes, las grúas, teleféricos, etc.





Proteger objetos: cuando son almacenados o transportados, como las cajas de embalajes, los cartones de huevos, cascos, etc.



Para dar rigidez a un elemento: son aquellos en que lo que se pretende proteger es el propio objeto, y no otro al que envuelve, por ejemplo en las puertas no macizas el enrejado interior, los cartones, etc.




Se pueden realizar muchas clasificaciones de las estructuras, atendiendo a diferentes parámetros:
Función de su origen:
· Naturales: como el esqueleto, el tronco de un árbol, los corales marinos, las estalagmitas y estalactitas, etc.



· Artificiales: son todas aquellas que ha construido el hombre. Aquí aparecen algunas.

En función de su movilidad:
· Móviles: serían todas aquellas que se pueden desplazar, que son articuladas. Como puede ser el esqueleto, un puente levadizo, una bisagra, una biela, una rueda, etc. Como ejemplo la estructura que sustenta un coche de caballos y un motor de combustión.



· Fijas: aquellas que por el contrario no pueden sufrir desplazamientos, o estos son mínimos. Son por ejemplo los pilares, torretas, vigas, puentes.
En función de su utilidad o situación:
· Pilares: es una barra apoyada verticalmente, cuya función es la de soportar cargas o el peso de otras partes de la estructura. Los principales esfuerzos que soporta son de compresión y pandeo. También se le denomina poste, columna, etc. Los materiales de los que está construido son muy diversos, desde la madera al hormigón armado, pasando por el acero, ladrillos, mármol, etc. Suelen ser de forma geométrica regular (cuadrada o rectangular) y las columnas suelen ser de sección circular.


· zapatas
Las zapatas son cimentaciones superficiales o directas, como toda cimentación ha de
garantizar, de forma permanente, la estabilidad de la obra que soporta.
Los tipos de zapatas pueden ser:
Por su forma de trabajar:
- Aisladas.
- Combinadas.
- Continúas bajo pilares.
- Continuas bajo muros.
- Arriostradas.
Por su morfología:
- Macizas,
Que a su vez pueden ser.
- Rectas.
- Escalonadas.
- Piramidales.
- Aligeradas.
Por la relación entre sus dimensiones (lo que condiciona su forma de trabajo).
- Rígidas. En las que el vuelo es menor o igual a dos veces el canto.
- Flexibles. En las que el vuelo es mayor a dos veces el canto.
Por la forma:
- Rectangulares, cuadradas, circulares y poligonales.
El uso de las zapatas aisladas como elemento de sustentación está limitado y se emplean
cuando el terreno tiene, ya en su superficie, una resistencia media o alta en relación con las
cargas, y es suficientemente homogéneo como para que no sean de temer asientos diferenciales.
En el proyecto de obras de edificación de cualquier tipo deberá figurar, expresamente, una
exposición detallada de las características del terreno, a cuyos efectos el Técnico que lo redacta
podrá exigir al propietario un estudio del suelo y subsuelo, formulado por Técnico competente.
Para su dimensionamiento y cálculo se adopta en todos los casos la hipótesis de reparto
de presiones lineal, que corresponde al caso de cimiento rígido sobre terreno elástico. En casos
excepcionales, en los que la importancia de la obra lo requiera, se adoptarán repartos diferentes
para un dimensionamiento más apropiado de estos elementos.
Para el análisis y dimensionamiento riguroso de estos elementos aconsejamos al alumno
la lectura y estudio de las obras:
- Cimentaciones de Hormigón Armado, autores; Montoya-Meseguera-Morán.
- Cálculo de Estructuras de Cimentación, autor; J. Calavera.
Abordaremos solo el análisis de zapatas rectangulares por ser las más utilizadas. Se
realizará así mediante la condición de no existencia de tracciones en el terreno y con análisis
separados en las dos direcciones principales, cuando existan momentos aplicados en ambas.

· Vigas: es una pieza o barra horizontal, con una determinada forma en función del esfuerzo que soporta. Forma parte de los forjados de las construcciones. Están sometidas a esfuerzos de flexión.
Algunas vigas y viguetas formando parte de un forjado.

· Muros: van a soportar los esfuerzos en toda su longitud, de forma que reparten las cargas. Los materiales de los que están construidos son variados: la piedra, de fábrica de ladrillos, de hormigón, etc.





· Tirantes: es un elemento constructivo que está sometido principalmente a esfuerzos de tracción. Otras denominaciones que recibe según las aplicaciones son: riostra, cable, tornapunta y tensor. Algunos materiales que se usan para fabricarlos son cuerdas, cables de acero, cadenas, listones de madera...

Para que una estructura tenga estabilidad:
Equilibrio: un objeto está en equilibrio, cuando la suma de todas las fuerzas que actúan sobre él es cero.
Centro de gravedad: Cuando representamos la fuerza peso de un objeto, lo suponemos situado en un punto (el centro de gravedad), esto no es real, ya que el peso está distribuido por todo el espacio físico ocupado por el cuerpo. Definimos el centro de gravedad como ese punto característico en el que suponemos el total de la masa del objeto.
Para calcular experimentalmente el centro de gravedad de una superficie plana, se construye una plomada (con un hilo y un peso). A continuación se coloca la plomada en un punto del objeto, de manera que este cuelgue libre, se traza una línea. Se realiza el proceso desde otro punto. Las dos líneas trazadas, se cortan en un punto que es el centro de gravedad.
Rigidez y elasticidad: podemos definir elasticidad como la propiedad que tienen los cuerpos para retornar a su forma inicial una vez ha sido suprimidas las fuerzas que ha provocado la deformación. La elasticidad depende del material, todos los materiales son más o menos elásticos. Un cuerpo con un elasticidad baja será rígido. Si sometemos a un material elástico a un determinado esfuerzo, de manera que este sobrepase un determinado valor (límite elástico), en primer lugar veremos que la deformación se ha convertido en permanente, pero si seguimos aplicando el esfuerzo, llegará un momento en que se produzca la rotura.


Se denomina forjado a un elemento estructural superficial capaz de transmitir las cargas que soporta y su peso propio a los elementos verticales que lo sostienen, dejando un espacio diáfano cubierto.
Se emplea para conformar las cubiertas y las diferentes plantas de las edificaciones. Dependiendo de su comportamiento estructural se pueden distinguir dos tipos de forjados:
Forjados unidireccionales: presentan rigidez solamente en una dirección, por lo que deben apoyar sobre elementos lineales tales como vigas o muros de carga:
de viguetas o solivas
de placas alveolares
de prelosas
Forjados vi direccionales: presentan rigidez en ambas direcciones, por lo que pueden apoyar sobre elementos puntuales, pilares, que no tienen por qué estar dispuestos de forma ordenada:
reticulares
losas de hormigón
Materiales de construcción
La elección de los materiales del forjado depende del tipo de cargas que tendrá que soportar, la luz (separación entre apoyos), grado de exposición a ambientes agresivos, resistencia al fuego exigida, disponibilidad de los materiales, vida útil estimada, tiempo de ejecución, coste, etc.
Se utilizan varios tipos de forjados unidireccionales:
Forjados de hormigón armado
Los forjados de hormigón armado están conformados por vigas y viguetas de hormigón, armadas, bovedillas, y capa de compresión de hormigón, ligeramente armado.
Son los más extendidos, por la amplia y barata disponibilidad del material. Es el más pesado de todos, pero también el más rígido. Puede soportar grandes cargas, incluso con amplias luces, es monolítico, de gran resistencia al fuego y aceptable aislante acústico.
Forjados mixtos de acero y hormigón
Los forjados de mixtos normalmente están conformados por vigas y viguetas de acero, bovedillas, y capa de compresión de hormigón, ligeramente armada.
También se pueden componer de una chapa de acero recubierta con una capa de compresión de hormigón. Se emplean cuando la estructura principal es de acero y el forjado debe resistir cargas medianas. Requiere las mismas protecciones que la cubierta de chapa plegada, pero el aumento de resistencia que le confiere el hormigón permite su empleo como forjados de poco espesor en plantas de edificios.
Cubierta de chapa plegada
Estructura conformada por chapa plegada de acero sobre viguas y viguetas metálicas.
Puede resistir cargas medianas siempre que estén homogéneamente repartidas, pero no grandes cargas concentradas. Esto limita su uso casi exclusivamente a cubiertas, donde su ligereza resulta muy adecuada. Requiere ser protegido, tanto frente al fuego como de la oxidación, y su uso no está aconsejado en ambientes marinos, ya que el cloro acelera la corrosión.
Forjados de madera
Antes de la Revolución industrial, la madera era el material más utilizado para construir vigas y viguetas de forjados, y con las bóvedas de piedra o ladrillo la forma habitual de conformar plantas de edificaciones. Hoy en día, en los países desarrollados, se emplea casi exclusivamente en viviendas unifamiliares y edificaciones singulares.
Tiene una resistencia al fuego moderada, adecuadamente ignifugada, a pesar de ser un material muy combustible. Es idóneo para luces y cargas pequeñas, además de ser el más ligero. Sin embargo es más flexible y deformable que los de acero u hormigón.

En función del material del que estén construidas:

Comienza la fase de la estructura de madera. Empiezan con el suelo. Si os fijáis hay primero una madera algo más oscura, en contacto con el hormigón. Es una madera especialmente preparada con fungicidas y otros tratamientos que evita que pueda producirse una infección desde el suelo de la madera.Encima van las tablas y entre medio un aislante blanco que se ve en la foto. El sitio de la casa corresponde al baño de invitados. A la derecha se ve el garaje ya con la solera de hormigón.


Esta foto está hecha desde atrás. Se ve el porche con solera de hormigón. El suelo está cubierto por unas planchas de madera tipo conglomerado. Y ya hay algún tabique de la zona exterior que se ha levantado. En esta foto se aprecia también los aislantes (blanco y negro) que se aplican a los cimientos. Por fuera de la madera va un papel especial que impermeabiliza a la madera pero al tiempo la deja transpirar (TIVEK).


Esta imagen correspondería al salón. Se ve de derecha a izquierda la puerta principal, dos ventanas grandes en L y el espacio donde va a ir la chimenea. No está mal el tamaño de las ventanas... como para que luego no tengamos suficiente luz.





El hormigón, también denominado concreto en algunos países, resulta de la mezcla de uno o más conglomerantes (generalmente cemento) con áridos (grava, gravilla y arena), agua y, eventualmente, aditivos y adiciones. El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla, obteniéndose al final del proceso un material con consistencia pétrea.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión. Habitualmente se usa asociado con el acero, recibiendo el nombre de hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente tanto a los esfuerzos de compresión como a los de tracción. Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de hormigón y la cantidad y calidad del acero que hay que colocar en función los esfuerzos que deberá resistir.
Los aditivos se utilizan para modificar las características básicas, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, etc. Es un material profusamente utilizado en la construcción.
Etimología
El término hormigón procede de formicō, palabra latina que alude a la cualidad "moldeable" o de dar "forma". El término concreto también es originario del latín: concretus, que significa "crecer unidos" o "unir". Su uso en español se transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo, siendo la voz inglesa concrete.
Características físicas
Se indican valores aproximados.
Densidad: en torno a 2350 kg/m3
Resistencia a la compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de hasta 2000 kg/cm2 (200 MPa).
Resistencia a la tracción: proporcionalmente baja, generalmente despreciable en el cálculo global, del orden de un décimo de la resistencia a la compresión.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, en función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, en función de la temperatura, humedad y otros parámetros.
De 24 a 48 horas, la mitad de la resistencia máxima, en una semana 3/4 partes y en 4 semanas prácticamente la resistencia total.
Hay que resaltar que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, además el hormigón, recubriéndolo, protege al acero de la oxidación.
Puesta en obra u hormigonado
Antes de su fraguado el hormigón tiene una consistencia plástica, o fluida, y se adapta a la forma del recipiente que lo contiene. Para su puesta en obra se utilizan moldes, denominados encofrados, los cuales se retiran posteriormente, generalmente; si permanecen, formando parte del conjunto, se denominan "encofrados perdidos".
Usos corrientes
Es un material con buenas características de resistencia ante esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas.
Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado.
Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado.
Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.
Otros tipos de hormigón
Aireado o celular
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón de densidad < 1 (lo cual le permite por ejemplo flotar)
El termino celular refiere a que en este tipo de hormigón se procura formar celdas o celulas (burbujas) de gas independientes, aisladas entre si, que luego del fraguado dejan huecos que al material le proporcionan las varias características especiales de este tipo de hormigón.
Existen distintas técnicas de producción de hormigón celular. Las dos más conocidas son las del hormigón celular 'auto clavado' (curado en autoclave) y las técnicas de mezclado con agentes espumigenos o espumas especiales. En el primer caso las burbujas se generan mediante reacciones químicas que producen gas (utilizando por ejemplo polvo de aluminio incorporado a la mezcla). En el segundo caso las burbujas suelen ser de aire el cual se atrapa primero en una espuma que luego se va incorporando a la mezcla. El hormigón celular 'auto clavado', además es 'curado' a alta temperatura y presión, lo cual genera reacciones químicas adicionales que se traducen en mayor resistencia y menor tiempo de 'curado'.
Los hormigones celulares típicos no contienen áridos granulados. Normalmente contienen áridos muy finos (arena fina) y/o cenizas y en algunos casos incluso se prescinde de los mismos (la mezcla básica es cemento y agua)
La densidad, con estas técnicas, puede llegar hasta los 450 kg/m3. No obstante como la resistencia del material se reduce drásticamente, en la práctica se utilizan densidades algo mayores (cerca de 600 a 800 kg/m3)
Entre las características más destacables e interesantes del hormigón celular se encuentran las siguientes:
Bajo peso
Facilidad para trabajarlo una vez fraguado (por ejemplo rasurarlo para insertar conductos hidráulicos o eléctricos)
Excelente aislamiento térmico.
Frecuentemente es utilizado para rellenos en los que no se requiere alta resistencia a la comprensión; también para prefabricados (bloques o losetas) con los que luego se construyen paredes, tabiques y techos.
Traslúcido
Existe un hormigón traslúcido, obtenido por mezcla con plástico o fibra de vidrio. Un modelo a pequeña escala de una capilla con paredes de hormigón traslúcido ha sido desarrollado por Will Wittig. Algunas de sus propiedades son:
Conducen electricidad, además de ser más resistentes y ligeros que los cementos convencionales.
El hormigón (concreto) translúcido tiene un peso volumétrico máximo de 2.100 kg/m3 y el gris de 1.950 kg/m3, cifras menores a los 2.500 kg/m3, que es el peso de los cementos comerciales.
Permitirá, en el futuro, la construcción de edificios con muros y techos por los cuales puede penetrar la luz.
Micro hormigón
Es un hormigón de altas prestaciones en los cuales las partículas del árido no superan los 10 mm. Se utiliza para la fabricación de tejas de hormigón y otros materiales.
Adquieren 90 por ciento de su resistencia final en menos de siete días, lo cual permitiría un ahorro significativo en la industria de la construcción, pues el tiempo para levantar una edificación disminuiría casi el 60 por ciento.
Permeable
Es un hormigón que utiliza áridos de gran tamaño, lo cual permite que una vez colocado queden huecos entre la pasta y las piedras. Por estos espacios puede escurrir el agua u otros líquidos. Su desarrollo aún está en fase experimental, pero se proyecta su utilización en estacionamientos y pavimentos.
Ciclópeo
El hormigón (concreto) ciclópeo está constituido por una mezcla de hormigón con una resistencia última a la compresión de 175 kg/cm2 a los 28 días, a la cual se le agregará hasta el 35% de piedra. Es utilizado principalmente para muros de contención, cimientos 'corridos' y sobre cimientos.
De alta densidad
Los hormigones convencionales tienen una densidad aproximada de entre 2200 y 2500 kg/m3. Se denomina hormigón de alta densidad, u hormigón pesado, a aquellos hormigones con una densidad superior a la habitual. Estos hormigones, capaces de alcanzar densidades de más de 6000 kg/m3, están fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se ha utilizado generalmente para blindar estructuras y proteger frente a la radiación, en centrales nucleares, salas de radiología de hospitales, aceleradores de partículas, etc.
Especificaciones usuales
Especificaciones para hormigón in situ
Se denomina hormigón in situ al que se emplea en obra antes del fraguado: fresco. El tipo de hormigón que se coloca en obra está previamente diseñado en el proyecto, y es responsabilidad del ejecutor del hormigonado cumplir las especificaciones fijadas. Paralelamente a la ejecución un laboratorio homologado controla que los hormigones que se emplean cumplen las especificaciones requeridas. El ensayo más conocido es la rotura de probetas cilíndricas donde se mide la tensión que alcanza en rotura. En España, por ley, la normativa que regula los tipos de hormigones, el proceso de fabricación y la puesta en obra es la Instrucción Española del Hormigón Estructural, denominada EHE.
Especificaciones para hormigón premezclado
El hormigón puede ser mezclado en mezcladoras portátiles llevadas a pie de obra pero, generalmente, será premezclado en fábricas de producción de hormigón. El hormigón premezclado puede ser:
Pesado y mezclado en una planta central y entregada en obra en camiones de transporte no mezcladores.
Pesado en una planta central y mezclado en el camión mezclador, en tránsito o después de llegar a la obra.
Parcialmente mezclado en la planta con el mezclado completo en un camión mezclador en ruta al sitio de la obra, llamados hormigoneras. La planta central puede estar localizada en el sitio de la obra.
La planta de pesado y mezclado debe ser inspeccionada para verificar las condiciones e idoneidad de las instalaciones de almacenaje de materiales, precisión y confiabilidad de los equipos de pesado, condiciones de los equipos de mezclado y los procedimientos apropiados de mezclado.
Especificaciones para los materiales del hormigón
Los materiales, incluyendo el cemento, la arena, el agregado grueso y el agua, deben ser inspeccionados para que cumplan con las especificaciones y práctica aceptadas.
Cemento


Hormigón tomado para ensayos de calidad.
Tipo de cemento: debe ser del tipo especificado en el proyecto, o el permitido con la aprobación del arquitecto o ingeniero responsable de la obra. Los certificados del molino deben ser proporcionados para mostrar que el cemento está de acuerdo con los requerimientos de las Normas (ASTM C150 en Colombia), de las Especificaciones Estándar para Cemento Pórtland. El cemento tipo IV no debe ser usado en cimientos de hormigón. Cementos Tipo III o menores, pueden ser permitidos para pruebas de cimientos vaciados en sitio para ganar una resistencia rápida. Cementos Tipo II y Tipo V pueden ser especificados para exposición a sulfatos.
Cementos remanentes: en la tolva de almacenaje no más de 6 meses; almacenados en bolsas por más de 3 meses deben ser examinados antes de usarse para asegurarse que reúne los requerimientos de ASTM 150. El cemento no debe ser usado directamente del molino si aún está caliente. Se le debe permitir al cemento que se enfríe antes de usarlo para reducir la posible ocurrencia de hidrataciones falsas.
El cemento debe ser inspeccionado en busca de grumos causados por la humedad. Las bolsas de cemento deben ser inspeccionadas en busca de rasgaduras, perforaciones u otros defectos. Si el cemento va a ser agregado por bolsas, el peso de las bolsas debe ser revisado por lotes y la variación no debe ser mayor de un 3 %.
Arena
Debe ser mezclada con áridos sulfurosos como la arcilla, bien graduada a escala y libre de limo, arcilla o materiales inorgánicos. La gravedad específica o módulo de finura puede ser especificada para mezclas especiales tales como hormigones de agregado grueso reducido u hormigones aligerados con material margosos tipo cerámico. En otra serie de casos se puede observar una granulometría bien diferenciada a través de microscopios ultra génicos sensibles a la radiación ultravioletas que no afecta a este tipo de materiales.
Agregado grueso
Las especificaciones pueden permitir grava o piedra triturada. El uso de roca triturada requiere más cemento y arena para trabajabilidad comparables. Inclusores de aire también mejoran la trabajabilidad. Agregados ligeros no son recomendados. Agregados reactivos al álcali o agregados de areniscas, chertas y rocas arcillosas o micáceas no deben ser permitidas. Los agregados no deben estar cubiertos de limo, arcilla o material orgánico y sales químicas. La gravedad específica del agregado grueso debe estar especificada y también debe estar bien graduada con un máximo de tamaño ¾ de pulgada (19,05 Mm.) y con las cantidades de agregado menores de 3/16 (4,76 Mm.) distribuidas uniformemente y dentro del 3 %.
Agua
Como regla general, el agua de mezclado debe ser potable. No debe contener impurezas que puedan afectar la calidad del hormigón. No debe tener ningún tipo de sabor o contener limo u otras materias orgánicas en suspensión. Aguas muy duras pueden contener elevados concentraciones de sulfatos. Pozos de agua de regiones áridas pueden contener sales disueltas dañinas. Si es cuestionable, el agua debe ser químicamente analizada.
Otras especificaciones usuales
Tiempo transcurrido


Ensayo de consistencia o asentamiento por el método del Cono de Abrams.
Para temperaturas normales, el tiempo total desde el inicio de mezclado para descargar no debe exceder 1,5 h y debe ser reducido en tanto aumente la temperatura. La mezcla debe ser descargada antes de 300 revoluciones del tambor.
Asentamiento (Revenimiento)
La prueba de asentamiento debe ser hecha en cada vaciado, de acuerdo con las normas de control de calidad, cuanto más estricto es el control de calidad mayor será el muestreo.
Retemperado
La adición de agua a la mezcla de hormigón para compensar la pérdida de asentamiento resultante de la demora en la entrega o vaciado no se permitirá bajo ningún criterio.
Clasificación del hormigón
El hormigón, o concreto, se clasificará con base en su resistencia nominal a la compresión, en kg/cm2 (o N/mm2), a los 28 días. Por resistencia nominal a la compresión se entiende la resistencia mínima a la compresión de por lo menos el 95% de las muestras sometidas a pruebas. Estas pruebas se ejecutarán con hormigón introducido en moldes cilíndricos de ensayo de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de alto. Todo hormigón, o concreto, deberá tener una resistencia a los 28 días no menor a las indicadas en los planos o a lo especificado detalladamente para cada una de las estructuras. La resistencia mínima a la compresión a los 7 días no deberá ser menor de 70% del valor especificado para los 28 días. La tolerancia máxima de la resistencia en cilindros aislados no será menor de 10%.

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